Four de fusion et de coulée par induction 1750 °C, unité de traitement des métaux à haute fréquence sous vide

Présentation du produit

Ce système de fusion par induction haute performance est conçu pour la fusion rapide et la coulée de précision d’alliages spéciaux et de métaux de haute pureté. Grâce à une technologie avancée d’induction électromagnétique, l’unité atteint des températures allant jusqu’à 1750 °C en quelques minutes, ce qui en fait un outil indispensable pour les scientifiques des matériaux et les ingénieurs métallurgistes. L’équipement est logé dans une chambre à vide robuste en acier inoxydable, permettant un traitement sous vide poussé ou dans des environnements de gaz inerte de très haute pureté afin d’éviter l’oxydation et la contamination des matériaux sensibles.

Conçu pour offrir une grande polyvalence, aussi bien en R&D industrielle qu’en production pilote, ce système excelle dans la création d’échantillons d’alliages homogènes grâce à une fusion rapide et une solidification contrôlée. Le mécanisme de coulée par basculement intégré permet le transfert immédiat du matériau en fusion vers des moules sans rompre l’étanchéité au vide, garantissant l’intégrité structurelle et la pureté chimique de l’éprouvette finale. Cette unité est particulièrement adaptée aux matériaux à haute densité comme l’acier et les alliages de fer, offrant une solution fiable pour les procédés de traitement thermique exigeants.

La fiabilité est au cœur de cette conception technique. L’équipement comprend un chauffage par induction à double station avec commande manuelle précise ou contrôle PID en option, assurant la stabilité nécessaire à des résultats de recherche reproductibles. Qu’il soit utilisé dans l’aérospatiale, le génie nucléaire ou la fabrication avancée, ce four offre la durabilité et les performances nécessaires pour repousser les limites de la science des matériaux moderne. La conception modulaire permet également des améliorations significatives, notamment des chambres refroidies par eau et des stations de pompage à vide avancées, afin de répondre à l’évolution des besoins des laboratoires.

Caractéristiques principales

• Puissance de chauffage par induction haute fréquence : Équipé d’un chauffage par induction de 15 kW fonctionnant à 30–80 kHz, le système assure un chauffage rapide et efficace. Cette technologie garantit une pénétration thermique profonde et une distribution uniforme de la température dans toute la charge, réduisant considérablement les temps de traitement par rapport au chauffage résistif traditionnel.
• Mécanisme de coulée par basculement intégré : Un ensemble de bras oscillant intégré permet à l’opérateur de faire pivoter le creuset et de couler directement le métal en fusion dans un moule tout en conservant l’atmosphère interne. Cette fonctionnalité est essentielle pour produire des pièces moulées de haute qualité avec une porosité minimale et zéro contamination atmosphérique.
• Ingénierie avancée de la chambre à vide : L’unité est dotée d’une grande chambre en acier inoxydable de diamètre intérieur Ø315 mm conçue pour une intégrité de vide élevée. Les ports standard comprennent DN160 ISO-K et KF40 pour une connexion fluide à des pompes turbomoléculaires ou à palettes, répondant à diverses exigences de niveau de vide.
• Polyvalence à double creuset : L’équipement comprend en standard deux creusets en graphite, prenant en charge des charges allant jusqu’à 1200 g d’alliage d’acier. Cette flexibilité permet aux chercheurs de faire évoluer leurs expériences, des essais en petits volumes au développement de matériaux en lots plus importants, sans changer le matériel de chauffage principal.
• Surveillance du processus en temps réel : Une fenêtre d’observation en quartz haute clarté de Ø120 mm permet un suivi visuel direct du processus de fusion. C’est essentiel pour déterminer le moment précis de la coulée et observer le comportement du bain sous vide ou en conditions inertes.
• Systèmes de protection axés sur la sécurité : Le système est équipé d’une soupape de sécurité de surpression de 3 psig et d’une vanne de purge pour une évacuation contrôlée du gaz. Ces fonctions garantissent une utilisation sûre même lors de travaux avec des atmosphères inertes pressurisées ou des matériaux volatils.
• Contrôle thermique de précision en option : Pour les applications nécessitant une exactitude de température rigoureuse, le système peut être amélioré avec un contrôleur PID et une thermocouple de type C, maintenant une stabilité de ±2 °C tout au long du cycle de chauffage.
• Gestion modulaire de l’atmosphère : Des entrées de gaz intégrées et des débitmètres à flotteur permettent l’introduction précise d’argon ou d’autres gaz inertes. Cela permet des traitements en plusieurs étapes, comme un dégazage initial sous vide suivi d’une fusion sous pression pour réduire la vaporisation des éléments volatils.
• Qualité de fabrication de grade industriel : Fabriqué avec des matériaux haut de gamme et certifié CE, le four est conçu pour résister aux rigueurs d’une utilisation industrielle continue. L’option d’une chambre refroidie par eau prolonge encore la durée de fusion pour les procédés d’alliage complexes.
• Capacités accrues de dosage des matériaux : Un doseur secondaire de matériaux en option permet d’introduire jusqu’à trois éléments volatils ou d’alliage dans la fusion sans interrompre le vide, facilitant la création d’alliages complexes multi-composants.

Applications

Spécifications techniques

Pourquoi choisir le TU-RL05

• Efficacité thermique inégalée : Ce système exploite l’induction haute fréquence pour délivrer l’énergie directement à la charge, en minimisant les pertes de chaleur vers la chambre et en assurant des cycles de fusion rapides qui économisent du temps et de l’électricité.
• Coulée de précision conçue pour l’ingénierie : Contrairement aux fours de fusion standard, cette unité intègre un système mécanique de coulée par basculement qui assure une transition fluide de l’état liquide à l’état solide, essentielle pour le contrôle de la structure granulaire métallurgique.
• Intégrité sous vide supérieure : L’utilisation d’acier inoxydable de haute qualité et de raccords à brides sous vide conformes aux normes ISO garantit que votre environnement de recherche reste exempt de fuites et de contaminants atmosphériques.
• Conception modulaire évolutive : Du brassage mécanique en option aux stations de pompage turbomoléculaires avancées, cet équipement est conçu pour évoluer avec vos besoins de recherche, offrant un investissement pérenne pour tout laboratoire.
• Fiabilité éprouvée : Construit selon des normes industrielles et rigoureusement testé pour la stabilité à haute température, ce système offre les performances constantes requises pour les applications sensibles de R&D et de contrôle qualité.

Notre équipe d’ingénieurs est prête à vous aider à configurer la solution de traitement thermique idéale pour vos défis matériels spécifiques. Contactez-nous dès aujourd’hui pour une consultation technique ou un devis formel sur ce système avancé de fusion par induction.