Système de fusion et de coulée par induction à haute pression 1700°C max pour la granulation d'alliages et l'équipement d'infiltration

Présentation du produit

Ce système de fusion et de coulée par induction à haute pression représente le summum de la technologie de traitement thermique pour la métallurgie moderne et la science des matériaux avancés. Conçu pour faciliter les processus de fusion, de coulée et d'infiltration dans des conditions extrêmes, ce système permet aux chercheurs et aux ingénieurs industriels de traiter des échantillons d'alliages jusqu'à 2 kg à des températures atteignant 1700ºC. En maintenant un environnement interne de gaz Argon haute pression jusqu'à 1 MPa (10 bars), l'équipement supprime efficacement la volatilisation des éléments à haute pression de vapeur, garantissant que l'intégrité chimique des alliages sensibles reste intacte pendant le cycle de chauffage. Cette capacité est essentielle pour le développement d'alliages à haute entropie, de matériaux de qualité aérospatiale et de composants industriels spécialisés.

L'équipement est spécifiquement conçu pour des applications à haute performance, notamment la granulation d'alliages exotiques, la séparation du métal fondu des scories et la création de composites à matrice métallique avancés par infiltration à l'état fondu. L'architecture à double chambre, comprenant une zone de fusion supérieure et une zone de coulée inférieure, permet des transitions fluides de la phase liquide à l'état solide sous des paramètres atmosphériques contrôlés. Cette polyvalence fait de l'unité un atout indispensable pour les installations axées sur la recherche sur les semi-conducteurs, le développement de matériaux nucléaires et les secteurs de la fabrication haute performance où la pureté et la cohérence structurelle sont primordiales.

Construit pour la fiabilité dans des environnements exigeants, le système dispose d'une chambre en acier inoxydable SS304 robuste équipée d'une chemise de refroidissement à eau à haute efficacité. Ce choix d'ingénierie garantit que, bien que les températures internes puissent dépasser 1700ºC, la surface externe reste sûre au toucher, évitant la fatigue thermique du récipient et protégeant les opérateurs. L'intégration d'un chauffage par induction de précision avec des systèmes de gestion de pression avancés offre aux utilisateurs la confiance nécessaire pour exécuter des profils thermiques complexes de manière répétée sans compromettre les performances ou la sécurité de l'équipement. Chaque composant, du réfractaire en alumine de haute pureté aux assemblages de creusets en graphite, est sélectionné pour sa capacité à résister aux cycles thermiques rapides et aux différentiels de haute pression.

Caractéristiques principales

• Source d'alimentation par induction de précision : Le système d'induction de 25 kW fonctionne à une haute fréquence de 30-80 kHz avec un cycle de service de 100 %, fournissant un chauffage efficace et rapide par couplage électromagnétique. Cela permet un contrôle précis de l'effet de brassage dans le bain de fusion, assurant une homogénéité chimique sur toute la charge.
• Environnement de traitement à haute pression : Capable de fonctionner à une pression de service maximale de 1 MPa (10 bars), le système utilise des atmosphères de gaz inerte pour faciliter des processus spécialisés comme l'infiltration à l'état fondu ou pour empêcher l'oxydation et l'évaporation d'éléments d'alliage volatils à des températures extrêmes.
• Conception modulaire à double chambre : Dotée d'une chambre de fusion primaire en haut et d'une chambre de coulée dédiée en bas, l'architecture permet une coulée par gravité ou une infiltration assistée par pression. Cette disposition maximise le débit et minimise le risque de contamination lors du transfert de matériaux.
• Construction en SS304 refroidie à l'eau avancée : La chambre de fusion est fabriquée en acier inoxydable SS304 de qualité industrielle avec une double paroi à circulation d'eau. Cette conception maintient la température de la coque externe en dessous de 60ºC, améliorant considérablement la sécurité de l'opérateur et la longévité structurelle du récipient sous pression.
• Contrôle de température PID sophistiqué : Un contrôleur numérique intégré offre 30 segments programmables, permettant un contrôle automatisé des taux de chauffage, des temps de maintien et des courbes de refroidissement. Utilisant un thermocouple de type B, le système maintient une stabilité de ±5ºC pour garantir des résultats expérimentaux reproductibles.
• Protection réfractaire complète : L'assemblage interne est protégé par une isolation en alumine fibreuse de haute pureté et un ensemble réfractaire complet. Cela protège la bobine d'induction et la chambre en acier inoxydable de la chaleur rayonnante intense du creuset, optimisant l'efficacité énergétique et réduisant les pertes thermiques.
• Taux de réponse de chauffage rapide : Conçu pour la vitesse, le système d'induction peut atteindre des taux de chauffage de 4ºC/seconde entre 1000-1200ºC et jusqu'à 2ºC/seconde dans la plage critique de 1500-1700ºC, permettant un développement rapide des alliages et des temps de traitement réduits.
• Sécurité intégrée et protection contre la surpression : L'unité est équipée d'une soupape de sécurité et d'un couvercle de protection pour gérer les opérations à haute pression. De plus, des verrouillages automatiques surveillent la pression de l'eau, les conditions de surchauffe et les surtensions pour éviter d'endommager l'équipement lors d'événements inattendus.
• Options polyvalentes de creusets et d'outillage : Standardisé pour une capacité d'alliage à base de Fe de 1000g, le système comprend des creusets en graphite de haute pureté. Le fond du creuset est spécifiquement scellé par rapport à la chambre de coulée pour maintenir les différentiels de pression, avec des options pour un outillage de granulation ou d'infiltration personnalisé.
• Capacité de coulée industrielle et de vide : La chambre inférieure comprend un manomètre à vide numérique et est fournie avec une pompe à vide à palettes rotatives à double étage atteignant 1 bar (-29,9" Hg), facilitant des environnements de coulée de qualité salle blanche exempts de contaminants atmosphériques.

Applications

Spécifications techniques

Pourquoi choisir le TU-RL13

• Intégrité premium des matériaux : En fournissant un environnement stable à haute pression à 1700ºC, ce système empêche la perte d'éléments d'alliage cruciaux, permettant la synthèse de matériaux avancés impossibles à créer dans des fours à moufle ou à tube standard.
• Sécurité thermique exceptionnelle : La chemise en SS304 à double paroi et le système de refroidissement à eau avancé garantissent que la chaleur intense requise pour la fusion des métaux réfractaires ne compromet jamais la sécurité du laboratoire ou de l'opérateur.
• Efficacité conçue avec précision : La source d'induction de 25 kW est optimisée pour un transfert d'énergie maximal, ce qui entraîne des cycles de traitement plus rapides et des coûts opérationnels inférieurs par rapport aux méthodes de chauffage par résistance traditionnelles.
• Personnalisation flexible du système : Que vous ayez besoin de creusets de granulation spécialisés pour la production de sphères ou d'assemblages en graphite personnalisés pour l'infiltration à l'état fondu, ce système est conçu pour s'adapter à vos défis métallurgiques spécifiques.
• Fiabilité et support prouvés : Construit avec des composants de haute qualité et des systèmes électroniques certifiés CE, l'équipement est soutenu par un support technique complet et un engagement envers une cohérence opérationnelle à long terme.

Pour les demandes d'approvisionnement ou pour demander une configuration personnalisée adaptée à vos besoins spécifiques en R&D, veuillez contacter la Division des équipements thermiques pour une consultation technique et un devis formel.