Four de fusion par induction sous atmosphère contrôlée avec granulation et coulée, capacité 1500 °C, 5 kg

Présentation du produit

Ce système de traitement thermique haute performance est conçu pour répondre aux exigences sophistiquées de la métallurgie moderne et de la science des matériaux. Au cœur de l’équipement, il fournit une plateforme robuste pour la fusion automatique et la granulation par coulée de divers alliages métalliques. Grâce à une technologie de chauffage par induction avancée, cette unité permet aux chercheurs et aux opérateurs industriels de transformer des matériaux métalliques massifs en granulés sphériques précis d’un diamètre compris entre 1 mm et 6 mm. Cette capacité est essentielle pour créer des mélanges d’alliages de haute pureté prêts pour des procédés secondaires tels que le broyage à billes ou d’autres opérations de fusion spécialisées, garantissant un niveau d’homogénéité et de qualité que les méthodes traditionnelles peinent à atteindre.

Le système est spécialement conçu pour les secteurs cibles impliqués dans le développement des matériaux, le recyclage des métaux précieux et les composants aérospatiaux avancés. Cet équipement fonctionne efficacement dans des environnements contrôlés, en utilisant de l’argon de haute pureté pour éviter l’oxydation et garantir l’intégrité de la composition de l’alliage. Avec une capacité maximale de 5 kg, il constitue un lien entre l’expérimentation à l’échelle du laboratoire et la production pilote. Le four intègre la fusion, la coulée et la trempe dans un flux de travail unique et cohérent, simplifiant les opérations pour les laboratoires de recherche très sollicités et les fonderies industrielles spécialisées qui nécessitent des délais rapides sans sacrifier la précision.

Conçu pour offrir une fiabilité dans des environnements de laboratoire et industriels exigeants, le système comporte des composants de haute qualité conçus pour résister à des cycles thermiques répétés. Les sous-systèmes de vide et de contrôle de l’atmosphère sont intégrés afin de fournir un environnement de fonctionnement stable, même à l’approche de la limite de température de 1500 ºC. Une ingénierie professionnelle garantit que chaque cycle thermique est prévisible et répétable, donnant aux utilisateurs la confiance nécessaire pour mener des recherches à long terme ou produire des alliages de grande valeur. Cette unité représente un investissement essentiel pour les organisations souhaitant optimiser leurs capacités de traitement thermique et faire progresser leurs innovations en science des matériaux.

Caractéristiques principales

• Chauffage par induction haute fréquence : L’équipement utilise une puissante sortie d’induction de 20 kW, facilitant une fusion rapide et uniforme de charges métalliques jusqu’à 5 kg. Cette méthode offre une efficacité énergétique supérieure à celle du chauffage résistif traditionnel et assure un mélange complet des alliages grâce au brassage électromagnétique.
• Contrôle précis de l’atmosphère : Pour protéger les alliages sensibles de l’oxydation, le système fonctionne dans un environnement contrôlé à l’argon. Il est complété par une pompe à vide à palettes rotatives à double étage incluse, permettant de mettre la chambre sous vide avant remplissage avec un gaz de haute pureté pour une propreté maximale du procédé.
• Gestion avancée de la température PID : Équipé d’un contrôleur PID numérique, le four maintient une stabilité de température de ±2 ºC. Ce niveau de contrôle est crucial pour conserver les états liquidus et solidus spécifiques nécessaires à une coulée et une granulation de haute qualité.
• Module de granulation intégré : Le système comprend un adaptateur en graphite spécialisé avec un trou de 0,8 mm conçu pour la granulation par trempe à l’eau. Cela permet à l’utilisateur de produire directement des granulés métalliques sphériques, idéaux pour la métallurgie des poudres ou les procédés ultérieurs d’alliage mécanique.
• Conception de coulée par le bas : Le creuset est conçu avec un mécanisme de coulée par le bas afin d’assurer un transfert direct et immédiat du métal en fusion vers la chambre de coulée. Cette conception minimise la chute de température pendant le transfert, ce qui donne des résultats de coulée plus constants et une meilleure intégrité structurelle.
• Ensemble de creusets en graphite robuste : Le système est livré de série avec un creuset en graphite haute densité de 750 ml et une tige en graphite correspondante pour le changement de mode de coulée. Ces composants sont choisis pour leur résistance aux chocs thermiques et leur faible réactivité avec la plupart des alliages métalliques à haute température.
• Chambre de coulée flexible : La chambre inférieure accepte des flasques jusqu’à 5 pouces de diamètre et 9 pouces de hauteur. Un mécanisme pivotant facilite l’insertion et le retrait, améliorant considérablement l’ergonomie et réduisant le risque d’endommagement du creuset lors du chargement.
• Thermocouple de type S précis : Pour une surveillance critique, un thermocouple de type S est utilisé, offrant les mesures les plus précises sur toute la plage de fonctionnement. Ce capteur de haute qualité garantit que le contrôleur PID reçoit un retour précis pour des ajustements en temps réel.
• Régulation de pression axée sur la sécurité : L’unité est conçue avec des jauges de surveillance intégrées et des soupapes de décharge manuelles pour gérer la pression interne de la chambre. Cela garantit que l’atmosphère gazeuse reste dans des limites de fonctionnement sûres, évitant d’endommager les composants du four tout en maintenant l’environnement inerte nécessaire.
• Interface de refroidissement à l’eau de qualité industrielle : Conçu pour un fonctionnement continu, le système nécessite un débit d’eau de 16 L/min pour protéger les bobines d’induction et l’électronique de puissance. Cet accent mis sur l’ingénierie du refroidissement assure la durabilité à long terme du matériel interne, même lors de cycles prolongés à haute température.

Applications

Spécifications techniques

Pourquoi choisir le TU-rl12

Choisir ce four, c’est investir dans une solution spécialisée qui combine la puissance d’induction haute fréquence avec la délicatesse requise pour une granulation précise. Sa conception intégrée remplace plusieurs équipements, permettant une transition fluide de la fusion de matière brute à la production de granulés sphériques finis en un seul cycle contrôlé. L’inclusion d’une pompe à vide haut de gamme et d’un thermocouple de type S témoigne de notre engagement à fournir un système complet, prêt à l’emploi, qui privilégie la précision technique plutôt que le prix de commodité.

De plus, la construction robuste et l’utilisation de composants en graphite haute densité garantissent que le four peut résister aux rigueurs d’une utilisation industrielle fréquente. La conception de coulée par le bas et le mécanisme spécialisé de la flasque actionné par gaz sont des perfectionnements techniques qui résolvent des problèmes courants en métallurgie, tels que les chutes de température et l’oxydation des matériaux. En choisissant cette unité, vous vous assurez que vos recherches en science des matériaux s’appuient sur un équipement offrant des résultats constants et répétables année après année.

Notre équipe s’engage à accompagner vos objectifs de traitement thermique grâce à son expertise technique et à un service réactif. Que vous ayez besoin d’une unité standard ou d’une configuration de creuset personnalisée, nous disposons de la profondeur d’ingénierie nécessaire pour répondre à vos exigences spécifiques de traitement des alliages. Contactez-nous dès aujourd’hui pour obtenir un devis détaillé ou pour discuter de la manière dont ce système de fusion et de granulation par induction peut être intégré à votre installation.