Four rotatif
Four à tube rotatif bi-zone 1500°C max avec tube en alumine de 60 mm de diamètre extérieur pour la synthèse de matériaux à haute température
Numéro d'article: TU-X07
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Présentation du produit
Ce système de traitement thermique rotatif à haute température est conçu pour la synthèse précise de composés inorganiques, offrant une uniformité thermique inégalée à des températures allant jusqu'à 1500°C. En combinant un mouvement rotatif et un chauffage bi-zone, l'équipement garantit que les matériaux précurseurs sont soumis à des profils thermiques constants, ce qui est essentiel pour obtenir une pureté de phase élevée et une taille de particule uniforme dans la R&D de matériaux avancés. Le système fournit une plateforme robuste pour les chercheurs et les ingénieurs industriels qui nécessitent un environnement sous vide poussé fiable pour des traitements thermiques exigeants.
Principalement conçu pour les laboratoires de science des matériaux et les centres de recherche industriels, cet appareil excelle dans des applications allant de la calcination de matériaux de cathodes de batteries à la synthèse de céramiques spécialisées et de poudres métalliques. La conception rotative facilite le mélange continu d'échantillons de poudre, empêchant l'agglomération des matériaux et garantissant que chaque particule est exposée à la même atmosphère et à la même température tout au long du cycle. Cela en fait un outil essentiel pour passer des résultats de laboratoire à une production pilote pouvant atteindre 2 kg par lot.
Conçu pour une fiabilité à long terme, ce four utilise un carter à double coque et un système de refroidissement multi-ventilateurs pour maintenir une température extérieure sûre même lors d'opérations prolongées à haute température. L'isolation interne en fibre d'alumine de haute pureté est sélectionnée pour ses propriétés d'économie d'énergie supérieures et sa faible masse thermique, permettant des cycles de chauffe et de refroidissement rapides. Les professionnels peuvent faire confiance à ce système pour des résultats reproductibles dans des processus contrôlés en atmosphère ou sous vide, sachant que l'intégrité structurelle et la logique de contrôle de précision sont optimisées pour les environnements industriels les plus exigeants.
Caractéristiques clés
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Contrôle thermique de précision bi-zone : L'équipement dispose de deux zones de chauffage contrôlées indépendamment, chacune de 195 mm de longueur, qui peuvent être synchronisées pour créer une zone de température constante étendue de 250 mm. Cette architecture permet de créer des gradients thermiques précis ou un plateau uniforme très stable, selon les exigences spécifiques du processus de synthèse.
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Mécanisme rotatif et d'inclinaison dynamique : Pour optimiser le débit de matériau et l'agitation, cet appareil offre une vitesse de rotation variable de 0 à 7 tr/min et un angle d'inclinaison du four réglable de -5° à 20°. Cette combinaison permet d'ajuster finement le temps de séjour du matériau dans la zone chaude, ce qui est essentiel pour le traitement de poudres continu ou par lot.
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Chauffage au carbure de silicium haute performance : Équipé de 16 éléments chauffants en SiC de haute qualité, le système atteint des vitesses de montée en température rapides et des performances stables à haute température. Pour les applications spécialisées nécessitant des seuils thermiques encore plus élevés, les éléments chauffants peuvent être mis à niveau pour supporter des opérations jusqu'à 1600°C, garantissant une polyvalence pérenne pour l'évolution des besoins de recherche.
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Corps du four fendable avancé : La conception à couvercle fendu est une marque d'excellence technique, permettant à l'utilisateur d'ouvrir le four pour refroidir plus rapidement le tube de traitement ou pour faciliter la maintenance et l'inspection des éléments chauffants. Cette fonction réduit considérablement les temps d'arrêt entre les lots et facilite le retrait ou l'insertion rapide du tube de traitement en alumine.
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Chambre de traitement en alumine prête pour le vide : Le système comprend un tube de traitement en alumine de haute pureté de 60 mm de diamètre extérieur supporté par des brides d'étanchéité en acier inoxydable avec des vannes à pointeau. Cette configuration supporte des niveaux de vide poussé jusqu'à 4,5x10⁻² torr, permettant le traitement de matériaux sensibles sous atmosphères inertes ou dans des conditions de vide contrôlé pour prévenir l'oxydation.
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Régulation numérique PID intelligente : Chaque zone de chauffage est gérée par un contrôleur PID programmable 30 segments, qui utilise des thermocouples de type S pour une précision extrême. Les contrôleurs fournissent des séquences sophistiquées de montée en température, de maintien et de refroidissement, garantissant que des recettes thermiques complexes peuvent être exécutées avec une intervention minimale de l'opérateur et une reproductibilité maximale.
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Isolation thermique économe en énergie : En utilisant une isolation en fibre d'alumine de haute pureté, le système réduit considérablement les pertes de chaleur vers l'environnement. Cela réduit non seulement les coûts énergétiques d'exploitation, mais contribue également à une régulation de température plus stable en minimisant les fluctuations thermiques causées par les changements de température ambiante externe.
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Systèmes intégrés de sécurité et de refroidissement : Une conception à double coque intègre trois ventilateurs de refroidissement puissants pour faciliter une circulation d'air efficace entre le four interne et la coque externe. Cette approche axée sur la sécurité garantit que les surfaces extérieures restent fraîches au toucher et protège l'électronique interne contre l'usure induite par la chaleur.
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Options de gestion de gaz flexibles : L'inclusion de raccords de gaz rotatifs et de raccords coudés à enfichage permet une intégration transparente dans les collecteurs de distribution de gaz existants. Cela permet aux chercheurs d'introduire des gaz réactifs ou inertes précisément là où ils sont nécessaires, supportant une large gamme de processus de dépôt chimique en phase vapeur (CVD) et de procédés métallurgiques contrôlés en atmosphère.
Applications
| Application | Description | Avantage clé |
|---|---|---|
| R&D de batteries lithium-ion | Calcination de poudres de cathodes et d'anodes telles que le graphite embarqué de nanocouches de silicium. | Améliore la densité énergétique et la stabilité au cyclage grâce à un revêtement uniforme. |
| Synthèse de céramiques avancées | Traitement de céramiques techniques et de poudres d'oxyde nécessitant une stœchiométrie précise et une haute pureté. | L'action rotative empêche l'agglomération des particules pour une qualité de poudre supérieure. |
| Procédés de revêtement CVD | Application de revêtements en couche mince sur des poudres ou de petites particules à l'aide de précurseurs en phase gazeuse. | Garantit une exposition à 360° des particules au gaz précurseur pour un revêtement uniforme. |
| Métallurgie et alliage | Réduction à haute température et frittage de poudres métalliques sous vide ou gaz inerte. | Empêche l'oxydation et garantit une formation de phase cohérente sur l'ensemble du lot. |
| Chimie inorganique | Synthèse de composés inorganiques complexes et de catalyseurs par réactions à l'état solide. | Le contrôle bi-zone permet une gestion précise des composants réactifs volatils. |
| Production de nanomatériaux | Synthèse à grande échelle de nanotubes de carbone ou de nanofibres céramiques dans un environnement rotatif. | Production par lot évolutive avec une uniformité élevée et une morphologie reproductible. |
Caractéristiques techniques
| Caractéristique/Paramètre | Spécification pour TU-X07 |
|---|---|
| Identifiant du modèle | TU-X07 |
| Température maximale | 1500°C (< 1 heure) ; évolvable vers 1600°C |
| Température de travail continue | 1400°C |
| Zones de chauffage | Deux zones, 195 mm de longueur chacune (Total 390 mm) |
| Zone de température constante | 250 mm (±5°C) lorsque les deux zones sont synchronisées |
| Éléments chauffants | 16 tiges en SiC (14 mm de diamètre × 150 mm de chauffe × 420 mm de longueur) |
| Tension / Puissance | 208 - 240V, Monophasé ; 6 KW Max |
| Matériau du tube de traitement | Alumine haute pureté (60 mm DE × 54 mm DI × 1200 mm L) |
| Vitesse de rotation | 0 - 7 tr/min (Variable) |
| Angle d'inclinaison du four | -5° à 20° |
| Niveau de vide | 4,5 × 10⁻² torr (à des températures inférieures à 1000°C) |
| Contrôleurs de température | Deux contrôleurs PID programmables 30 segments |
| Thermocouples | Deux thermocouples de type S intégrés |
| Système d'étanchéité | Une paire de brides en acier inoxydable de 60 mm avec vannes à pointeau/raccords de gaz |
| Raccords de gaz | Entrée : raccord enfichable 6 mm ; Sortie : raccord enfichable 12 mm |
| Rendement maximal par lot | 2 kg |
| Conformité | Certifié CE (NRTL/CSA disponible en option) |
| Dimensions de fonctionnement (à 0° d'inclinaison) | 93 cm (L) × 70 cm (l) × 148 cm (H) |
| Dimensions de fonctionnement (ouvert à 34°) | 93 cm (L) × 70 cm (l) × 145 cm (H) |
Pourquoi nous choisir
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Homogénéité thermique inégalée : La combinaison du contrôle de température bi-zone et de la rotation continue du tube élimine les points froids et la stagnation du matériau, garantissant que chaque gramme de votre échantillon subit un historique thermique identique.
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Composants de qualité industrielle : Des éléments chauffants en SiC à l'isolation en alumine de haute pureté, chaque composant de ce système est choisi pour sa capacité à résister à un fonctionnement continu à 1400°C et au-delà, maximisant votre retour sur investissement grâce à une longue durée de vie.
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Flexibilité de processus étendue : Que vous réalisiez un frittage sous vide poussé, une calcination à atmosphère contrôlée ou une mise à niveau pour des tâches à ultra-haute température à 1600°C, ce système s'adapte à l'évolution de vos objectifs de recherche sans nécessiter un nouveau four.
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Sécurité et conformité intégrées : Avec la certification CE en standard et un système de refroidissement à double coque conçu intelligemment, cet équipement est prêt pour un déploiement immédiat dans des environnements de laboratoire et industriels réglementés.
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Potentiel de production évolutif : Contrairement aux fours statiques qui rencontrent des problèmes d'uniformité des particules à grande échelle, le mécanisme rotatif et la capacité de 2 kg par lot fournissent une voie claire de l'expérimentation R&D à la production pilote.
Pour une consultation technique ou un devis personnalisé adapté à vos exigences spécifiques de traitement de matériaux, contactez notre équipe d'ingénierie dès aujourd'hui.
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