Fours de fusion à induction sur mesure
Système de fusion par induction et de coulée continue à solidification directionnelle sous atmosphère contrôlée pour alliages de métaux non ferreux
Numéro d'article: TU-RL15
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Présentation du produit
Ce système de solidification directionnelle sous atmosphère contrôlée haute performance est conçu pour répondre aux exigences sophistiquées de la métallurgie moderne et de la science des matériaux. En intégrant la fusion par induction et les capacités de coulée continue, cet équipement permet la production fluide de tiges, de plaques et de fils à partir de divers métaux et alliages non ferreux. Le système est conçu pour fonctionner dans des environnements strictement contrôlés sous gaz argon ou azote, garantissant que l'intégrité du métal fondu est préservée de l'oxydation et de la contamination. Sa proposition de valeur principale réside dans la capacité à produire des précurseurs métalliques de haute pureté avec des structures de grains directionnelles précises, essentielles pour les applications industrielles et de recherche haut de gamme.
Ciblant principalement les laboratoires de R&D industriels, les transformateurs de pierres précieuses et de métaux précieux, ainsi que les installations de fabrication additive (FA), le système constitue un outil critique pour la préparation de fils métalliques. Il excelle dans les environnements où la cohérence des alliages et l'uniformité structurelle ne sont pas négociables. Que l'objectif soit de développer de nouveaux superalliages ou de produire une matière première cohérente pour l'impression 3D métal, l'unité offre la stabilité thermique et la précision mécanique nécessaires pour passer des phases expérimentales à la production à l'échelle pilote.
La fiabilité est au cœur de la conception de cette unité de traitement thermique. Construit à l'aide de composants industriels robustes et doté d'une alimentation par induction puissante de 25 kW, l'équipement fonctionne de manière constante dans les conditions rigoureuses de fusion à haute température et de traction. L'inclusion d'un contrôle de température PID avancé et d'un moule en cuivre refroidi par eau rapide garantit que chaque cycle de coulée répond aux spécifications métallurgiques exactes. Les équipes d'approvisionnement peuvent investir en toute confiance, sachant que le système est conçu pour la longévité et des performances reproductibles dans des environnements industriels exigeants.
Caractéristiques principales
- Fusion par induction haute fréquence : Le système utilise une sortie d'induction puissante de 25 kW, permettant des cycles de fusion rapides — généralement en moins de 10 minutes — tout en assurant une distribution thermique uniforme dans tout le creuset pour une homogénéité constante de l'alliage.
- Mécanisme de coulée continue de précision : La technologie de traction intégrée permet des vitesses de coulée réglables, facilitant la création de fils, tubes, tiges et plaques avec des longueurs personnalisées et des dimensions transversales cohérentes.
- Contrôle avancé de l'atmosphère : Conçu pour la polyvalence, le système prend en charge des environnements sous argon ou azote de haute pureté et dispose d'une capacité de vide allant jusqu'à -29,9" Hg, protégeant les alliages non ferreux sensibles de la contamination atmosphérique.
- Solidification directionnelle supérieure : En utilisant un moule en cuivre spécial refroidi par eau, l'équipement favorise une solidification directionnelle contrôlée, essentielle pour obtenir des orientations de grains spécifiques et améliorer les propriétés mécaniques du matériau coulé.
- Gestion raffinée de la température : Équipée d'un thermocouple de type B précis et d'un contrôle PID électronique, l'unité minimise le dépassement de température et maintient des points de consigne stables jusqu'à 1500 ºC (1700 ºC en option) pour une précision extrême.
- Conception optimisée de coulée par le bas : La configuration de coulée par le bas du creuset minimise la chute de température pendant le transfert du métal, garantissant que le matériau fondu entre dans le moule à la viscosité idéale pour une formation de profil parfaite.
- Sécurité et surveillance industrielles : Une jauge à vide intégrée et un système de gestion de la pression permettent une surveillance en temps réel des conditions de la chambre, évitant les dommages et assurant la sécurité de l'opérateur pendant les séquences de flux de gaz à haute pression.
- Débit de production évolutif : Avec une capacité allant jusqu'à 5 kg (à base d'or) et un volume de coulée d'environ 2,5 kg par heure, ce système comble le fossé entre l'expérimentation en laboratoire et la fabrication industrielle à faible volume.
Applications
| Application | Description | Avantage clé |
|---|---|---|
| Fabrication additive | Préparation de fils métalliques de haute pureté (6-30 mm) utilisés comme matière première dans les systèmes d'impression 3D à alimentation par fil. | Assure un diamètre de fil constant et une pureté interne pour une impression sans défaut. |
| R&D en matériaux aérospatiaux | Coulée de profils de tiges et de tubes spécialisés pour tester les propriétés de solidification directionnelle de nouveaux superalliages. | Contrôle précis de la structure des grains et des gradients thermiques pendant la solidification. |
| Industrie des semi-conducteurs | Production de tiges en alliage non ferreux de haute pureté utilisées dans les cibles de pulvérisation et les précurseurs de dépôt de couches minces. | Niveaux d'inclusion minimaux et homogénéité chimique élevée sur tout le profil coulé. |
| Traitement des métaux précieux | Fusion et coulée continue d'alliages à base d'or en plaques ou en fils pour la bijouterie et les composants industriels. | Précision élevée du rapport volume/poids et réduction du gaspillage de matériaux grâce à la traction continue. |
| Métallurgie avancée | Recherche académique et industrielle sur la cinétique de solidification des systèmes d'alliages non ferreux sous gaz inerte. | Conditions expérimentales hautement reproductibles avec une stabilité thermique documentée. |
| Développement de fils et câbles | Fabrication de fils conducteurs spécialisés avec des propriétés mécaniques et électriques adaptées pour l'électronique haut de gamme. | La vitesse de traction réglable permet un ajustement fin du processus d'étirage et de refroidissement du fil. |
Spécifications techniques
| Caractéristique | Paramètre | Spécification pour TU-RL15 |
|---|---|---|
| Électrique | Tension d'entrée | 380V AC, triphasé |
| Courant max. | 60A | |
| Puissance de sortie | 25 kW | |
| Performance de fusion | Température de fusion max. | 1500 ºC (standard) ; 1700 ºC (en option) |
| Capacité de fusion | Max. 5 kg (à base d'or) | |
| Durée de fusion | Env. 10 minutes | |
| Coulée et traction | Vitesse de traction | Réglable, 8 - 20 cm/min |
| Taux de coulée | Env. 2,5 kg par heure | |
| Plage de diamètre de fil | φ6 mm - φ30 mm | |
| Plage tube/tige | φ10 mm - φ50 mm | |
| Dimensions des plaques | Largeur : 2 mm - 70 mm | |
| Creuset et moule | Matériau du creuset | Graphite standard |
| Taille du creuset | 160 mm * 220 mm (filetage M50) | |
| Taille du moule inférieur | M50 * 150 mm | |
| Mécanisme de refroidissement | Moule en cuivre refroidi par eau rapide | |
| Contrôle de l'atmosphère | Niveau de vide | 1 bar (-29,9" Hg) au niveau de la mer |
| Compatibilité gaz inerte | Argon ou azote (pureté 99,99 %) | |
| Exigence de débit de gaz | 5 L/min à 0,7 bar (10 psi) pour purge inerte | |
| Limite de débit de gaz | < 200 SCCM pendant le processus | |
| Contrôle et surveillance | Type de thermocouple | Type B pour une sensibilité de haute précision |
| Contrôle de température | Contrôle électronique PID avec stabilité du point de consigne | |
| Surveillance du vide | Jauge à vide analogique intégrée et contrôle par poignée | |
| Refroidissement et support | Exigence en eau | Débit 16 L/min, 6K BTU/h (refroidisseur externe) |
| Pompe à vide | Pompe à palettes rotatives à double étage incluse | |
| Certification | Certifié CE (NRTL disponible sur demande) |
Pourquoi choisir le TU-RL15
- Capacité multi-processus intégrée : Ce système élimine le besoin d'unités de fusion et de coulée séparées en combinant la fusion par induction, le contrôle de l'atmosphère et la traction automatisée dans un encombrement unique et compact.
- Conçu pour des résultats de haute pureté : Grâce à l'utilisation de joints étanches au vide et à une gestion précise du débit de gaz, l'équipement produit des alliages avec une teneur en oxygène minimale, essentielle pour la science des matériaux critique.
- Ingénierie de précision et qualité de fabrication : Des moules en cuivre refroidis par eau robustes aux thermocouples de type B à haute stabilité, chaque composant est sélectionné pour résister aux rigueurs du service à haute température.
- Contrôle personnalisable de la solidification : Les acheteurs peuvent optimiser la vitesse de traction et les taux de refroidissement pour obtenir des caractéristiques métallurgiques spécifiques, offrant un niveau de contrôle généralement trouvé uniquement dans des fours industriels beaucoup plus grands.
- Conformité et support complets : Construit selon les normes CE et disponible avec la certification NRTL, ce système est soutenu par l'expertise technique de THERMUNITS et son engagement envers l'excellence industrielle.
Contactez notre équipe d'ingénierie dès aujourd'hui pour discuter de vos exigences de profil spécifiques ou pour demander un devis détaillé pour un système de solidification directionnelle configuré sur mesure.
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