Four à atmosphère
Four à tube à hydrogène 1700C avec tube de procédé en alumine de 60 mm et détecteur de sécurité d'hydrogène intégré
Numéro d'article: TU-QF30
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Présentation du produit
Ce système de traitement thermique haute température est spécialement conçu pour le traitement sûr et précis des matériaux sous atmosphère d'hydrogène. Conçu pour atteindre des températures extrêmes jusqu'à 1700 °C, l'unité intègre un tube de procédé en alumine de haute pureté avec une technologie sophistiquée de gestion des gaz. En combinant des performances de chauffage robustes avec une infrastructure de sécurité dédiée à l'hydrogène, ce système offre un environnement sécurisé pour les expériences en atmosphère réductrice qui sont essentielles dans la science des matériaux moderne. La valeur fondamentale de l'équipement réside dans sa capacité à maintenir des conditions de chaleur stable et élevée tout en atténuant les risques inhérents liés à l'utilisation de gaz inflammables.
Principalement utilisé dans les laboratoires de R&D avancés et les installations industrielles de synthèse de matériaux, cet équipement excelle dans des applications telles que le frittage, le recuit et le dépôt chimique en phase vapeur. C'est une solution privilégiée pour les chercheurs travaillant avec des métaux réfractaires, des céramiques et des composants semi-conducteurs qui nécessitent un environnement de haute pureté, sans oxygène. La polyvalence du système lui permet de fonctionner aussi bien avec des gaz inertes ou de l'oxygène, ce qui en fait un outil polyvalent pour des cycles thermiques complexes. Sa configuration horizontale compacte est optimisée pour les hottes de laboratoire, assurant une intégration transparente dans les protocoles de sécurité existants.
Les acheteurs peuvent avoir une confiance totale dans la fiabilité et la longévité de cette unité. Chaque composant, des éléments chauffants MoSi2 de grade Super 1800 au boîtier en acier à double couche, est sélectionné pour sa capacité à résister à des cycles de service industriels exigeants. L'intégration d'un système de refroidissement par air garantit que la surface extérieure du four reste sûre au toucher, même pendant un fonctionnement prolongé à haute température. Cet engagement envers l'excellence de l'ingénierie garantit des résultats constants et reproductibles, fournissant la stabilité opérationnelle nécessaire à la recherche industrielle sensible et aux processus de production critiques pour la qualité.
Caractéristiques principales
- Système de sécurité intégré pour l'hydrogène : Le système comprend un détecteur de gaz approuvé UL et une vanne solénoïde intégrée qui coupe automatiquement l'alimentation en hydrogène en cas de détection de fuite à 20 % de la limite inférieure d'explosivité (LIE), assurant une protection maximale de l'opérateur.
- Capacité de température extrême : Utilisant des éléments chauffants MoSi2 de grade Super 1800, ce four atteint une température de fonctionnement maximale de 1700 °C, permettant le traitement de matériaux avancés nécessitant une énergie thermique intense.
- Contrôle de température PID de précision : Un contrôleur avancé fournit 30 segments programmables pour une gestion précise des vitesses de chauffage, des vitesses de refroidissement et des temps de maintien, maintenant une précision de température de ±1 °C sur toute la plage.
- Tube de procédé en alumine de haute pureté : Le tube de 60 mm de diamètre extérieur est fabriqué en céramique d'Al2O3 de pureté supérieure à 95 %, offrant une résistance chimique et une stabilité thermique exceptionnelles pour un traitement des matériaux sans contamination.
- Gestion robuste du vide et de la pression : Équipée de brides de vide en acier inoxydable et d'une vanne à pointeau, l'unité prend en charge des niveaux de vide poussé jusqu'à 10E-5 torr et des pressions positives jusqu'à 5 PSI, permettant un contrôle atmosphérique diversifié.
- Efficacité thermique améliorée : L'isolation en alumine fibreuse de haute pureté et le boîtier en acier à double couche avec refroidissement par air minimisent la perte de chaleur vers l'environnement et maintiennent les températures de surface externes en dessous de 60 °C.
- Outils de surveillance complets : Un manomètre mécanique intégré et un débitmètre à flotteur de 16 à 160 ml/min permettent aux utilisateurs de surveiller la pression d'entrée du gaz et les débits de sortie en temps réel pour un contrôle précis du processus.
- Protocoles de conception axés sur la sécurité : L'inclusion de blocs de tubes en céramique pour le blindage contre le rayonnement thermique et d'un allumeur de gaz spécialisé pour l'allumage de l'hydrogène démontre un engagement profond envers des pratiques de laboratoire sûres.
- Prêt pour la communication numérique : Un port de communication RS485 est inclus en standard, permettant l'enregistrement de données et la surveillance à distance via un logiciel optionnel pour une meilleure traçabilité du flux de travail.
Applications
| Application | Description | Avantage clé |
|---|---|---|
| Frittage à l'hydrogène | Frittage de métaux réfractaires et de céramiques techniques en atmosphère réductrice pour éviter l'oxydation. | Permet d'obtenir des pièces de haute densité avec une pureté de surface supérieure. |
| Synthèse de matériaux | Traitement de poudres de matériaux avancés et de couches minces nécessitant des profils thermiques et un contrôle de gaz précis. | Assure une croissance cristalline et une pureté de phase cohérentes. |
| Réduction de catalyseurs | Réduction à haute température de substrats catalytiques à l'aide d'un flux d'hydrogène contrôlé. | La gestion précise du flux optimise l'activité et les performances du catalyseur. |
| R&D en semi-conducteurs | Traitement thermique de plaquettes et de matériaux semi-conducteurs dans des environnements inertes ou riches en hydrogène. | Les taux de fuite ultra-faibles empêchent la contamination des composants sensibles. |
| Recuit d'alliages | Décontrainte et traitement thermique d'alliages spécialisés sous vide ou sous pression positive. | Les vitesses de refroidissement contrôlées empêchent les chocs thermiques et maintiennent l'intégrité structurelle. |
| Expériences de CVD | Dépôt chimique en phase vapeur utilisant des précurseurs gazeux pour la création de revêtements haute performance. | Les soupapes de sécurité intégrées protègent l'installation lors de l'utilisation de gaz inflammables. |
| Tests de corrosion | Simulation d'environnements de corrosion à haute température pour les tests de durabilité des matériaux dans des gaz industriels. | Le tube en alumine de haute pureté garantit l'absence de contamination croisée pendant les tests. |
Spécifications techniques
| Paramètre | Détails des spécifications pour TU-QF30 |
|---|---|
| Numéro de modèle | TU-QF30 |
| Température maximale | 1700°C (Durée < 1 heure) |
| Température continue | 1600°C |
| Éléments chauffants | MoSi2 de grade Super 1800 (30 x 270 mm) |
| Longueur de la zone de chauffage | 125 mm (5") |
| Zone à température constante | 50 mm (2") dans ± 2°C |
| Vitesse de chauffage | ≤ 10°C/min (5°C/min recommandé pour la longévité du tube) |
| Matériau du tube de procédé | Céramique d'alumine de haute pureté (> 95 % de pureté) |
| Dimensions du tube de procédé | 51 mm (DI) x 60 mm (DE) x 800 mm (Longueur) |
| Précision de la température | ± 1°C |
| Contrôleur de température | Contrôle automatique PID via SCR ; 30 segments programmables ; port RS485 |
| Système de sécurité pour l'hydrogène | Détecteur de gaz Honeywell approuvé UL ; vanne d'arrêt automatique par électrovanne |
| Point d'alarme | Ligne d'explosivité limitée H2 20 % (20 % LIE) |
| Capacité de vide | Jusqu'à 10E-5 torr (avec système de pompe à vide approprié) |
| Pression maximale | 5 PSI (Pression positive) |
| Exigences d'alimentation | 3 KW Max (disjoncteur 20A requis) |
| Tension | Monophasé AC 208-240V, 50/60 Hz |
| Construction du boîtier | Acier à double couche avec refroidissement par air (< 60°C température de surface) |
| Contrôle du débit de gaz | Débitmètre à flotteur (16 - 160 ml/min) avec vanne à pointeau |
| Conformité | Certifié CE ; NRTL ou CSA disponible sur demande |
Pourquoi nous choisir
- Normes de sécurité intransigeantes : Ce système est spécifiquement conçu pour la nature à haut risque du traitement à l'hydrogène, utilisant une détection de gaz active et des sécurités automatiques qui vont au-delà des fours tubulaires standards.
- Ingénierie haut de gamme : Des éléments MoSi2 Super 1800 aux composants du contrôleur certifiés MET, chaque pièce est sélectionnée pour une durabilité et une précision thermique maximales dans les environnements industriels.
- Contrôle atmosphérique polyvalent : Que votre processus nécessite un vide poussé, une pression positive ou un mélange spécifique de gaz inflammables et inertes, ce système offre la flexibilité nécessaire pour s'adapter aux besoins changeants de la recherche.
- Isolation thermique supérieure : L'utilisation d'une isolation en alumine fibreuse de haute pureté garantit l'efficacité énergétique et un environnement de chauffage stable, protégeant à la fois vos résultats et vos coûts énergétiques de laboratoire.
- Support expert et personnalisation : Nous offrons des options de personnalisation étendues, y compris des mises à niveau du contrôleur Eurotherm et des kits logiciels spécialisés, soutenus par une équipe technique dédiée à votre succès opérationnel.
Ce système représente un investissement de premier ordre en matière de sécurité et de performance pour vos applications de traitement thermique les plus exigeantes. Contactez-nous dès aujourd'hui pour une consultation technique ou un devis personnalisé adapté à vos besoins de recherche spécifiques.
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